冷却水槽是电缆挤塑工序后不可或缺的核心环节，贯穿线缆尺寸定型、性能保障、生产效率提升三大目标。其核心价值在于通过科学可控的快速冷却，将高温熔融的塑料转化为尺寸稳定、结构致密、性能优良的绝缘层或护套层，是保障电缆安全性、可靠性和长寿命的关键工序。

一、核心作用：为何必须进行冷却处理

1.定型固化，保障尺寸精度

塑料经挤出机加热后处于120℃~250℃（依材料而定）的高温黏流态，包裹导体/缆芯后无固定形状、极易变形。冷却水槽通过快速降温，使塑料从黏流态依次转变为高弹态、玻璃态，精准保持挤出模具赋予的截面形状和外径尺寸。避免自然冷却时因重力下垂、牵引拉伸导致的扁塌、椭圆度超标、粘连等问题，确保电缆外径、绝缘厚度符合GB/T、IEC等标准（公差通常±0.1～0.3mm）。

2.控制收缩率，强化结构贴合性

塑料熔融后冷却会产生收缩，冷却水槽通过调节水温可精准控制收缩速度和收缩率：

冷却过快：表层先固化，内部冷却收缩易形成空隙或气泡，导致绝缘层与导体/缆芯剥离，降低绝缘电阻、击穿电压；

冷却适中：绝缘层均匀收缩，与缆芯紧密贴合，杜绝间隙，提升工业拖拽线缆的抗弯折、抗拉伸性能，避免弯折时绝缘层移位开裂。

3.优化材料性能，消除内应力

塑料的物理机械性能（拉伸强度、耐磨损、抗老化）和电气性能，与冷却过程中分子结晶/取向状态直接相关：

缓慢冷却：分子链充分排列，结晶度高，硬度和耐磨性提升，但柔韧性下降；

快速冷却：结晶度降低，柔韧性提升，但强度略有下降；

分段控温冷却：平衡硬度与柔韧性，同时消除熔融-固化过程中产生的内应力，避免后续使用中开裂、脆化（如医疗线缆用PFA材料，需精准控温冷却以兼顾260℃耐高温和百万次耐弯折特性）。

4.提升生产效率，支撑连续化作业

电缆生产为连续流水线作业，冷却水槽可通过调整水槽长度、水温、牵引速度，匹配挤出机生产节奏，实现“挤出-冷却-后续加工”无缝衔接。自然冷却需数小时，无法满足工业化生产需求。冷却后电缆强度增加，可承受后续印字、成圈、检验、火花试验、成缆、铠装等工序的机械张力，大幅提升产能。

5.清洁表面，保障外观与后续加工质量

挤出过程中，线缆表面可能附着未熔融粉料、助剂残留或油污，冷却水槽的水流可冲洗这些杂质，使表面光滑整洁。符合外观质量标准。为印字工序提供良好基础，确保印字清晰、不易脱落。

6.防止材料降解，避免热老化

对于PVC等热敏性材料，高温停留过久会分解产生气泡、黑点或释放HCl气体。快速冷却可缩短塑料在高温环境的停留时间，避免热降解和热老化，保障材料完整性。

二、冷却方式分类及适用场景

1.主流冷却方式对比

2.不同材料的专属冷却方案

三、工艺实施关键要点

水温与流速控制：需保持水温恒定（通常10–30°C），避免波动影响冷却均匀性，循环水流确保持续带走热量；

浸泡长度与牵引速度匹配：水槽长度需足够（可达数十米），确保线缆从外到内完全冷却，牵引速度应与冷却时间协调，防止内部余热导致“焖烧”变形；

水位与水质要求：保持线缆完全浸没，实现360°均匀冷却。建议使用去离子水或软化水，配合过滤系统，防水垢与杂质损伤表面。

四、典型工艺流程中的位置

导体放线→绞合（可选）→挤出绝缘→【冷却水槽冷却】→火花试验→成缆（多芯）→挤出护套→【冷却水槽冷却】→印字→收线注：每一次挤出（绝缘或护套）后均需冷却，未冷却的电缆无法承受后续工序的机械张力，且会导致火花试验击穿、印字模糊、卷绕粘连等问题。

五、未冷却/冷却不当的后果

冷却水槽是电缆挤塑生产线的“定型器和质量稳定器”，其作用远不止“降温”，而是实现“精准成型+性能保障+高效生产”的三位一体关键控制点。现代电缆制造中，冷却系统的水温、流速、长度、喷淋角度等设计常为专利技术，直接决定产品质量与良品率——缺少冷却水槽，生产出的电缆将是柔软易变、性能低下且存在严重安全隐患的废品。